3、 工藝管理

工藝管理是必不可少的環(huán)節(jié)，因此須***嚴格控制各道工序的工藝參數(shù)。在生產(chǎn)中每天對工藝參數(shù)加以檢測。

工 序	控  制  項  目	檢測頻率
預(yù)脫脂	堿度、溫度、噴射壓力、噴嘴噴射情況	每班倆次
脫脂	堿度、溫度、噴射壓力、浸漬攪拌壓力、噴嘴情況
水洗	堿度、噴射壓力、或浸漬攪拌壓力、噴嘴情況
表調(diào)	Ti濃度、PH值（或總堿度）、噴射攪拌壓力噴嘴情況	每班數(shù)次
磷化	總酸度、游離酸度、溫度、噴射或浸漬攪拌壓力、促進劑濃度、磷化膜外觀（目測）、噴嘴情況、換熱器進出口壓力	每班數(shù)次
水洗	總酸度（污染度）、噴嘴情況、噴射或浸漬攪拌壓力	每班倆次
鈍化	Cr6+、Cr3+濃度、PH值、噴射壓力、噴嘴工作情況
去離子水洗	電導(dǎo)率（含滴水電導(dǎo)率）、噴射壓力、噴嘴工作情況
烘干	溫度、抽風(fēng)機情況

上述所有控制項目對磷化都有不同程度的影響。此外，每周要測一次槽液含渣量（要求V//V<體積分數(shù)0.5%），每月測一次脫脂液含油量（要求<4g/L）。

 

4、材料間配套及其他相關(guān)項目的影響

磷化劑與其前后處理材料間有一定相關(guān)性。如酸洗及高堿度的脫脂處理后，鋼材表面發(fā)生變化，不利于磷化，須***配合表面調(diào)整劑才能進行低鋅薄膜磷化。配槽用的工業(yè)水質(zhì)也有較大的影響，某些地區(qū)的水質(zhì)很硬，電導(dǎo)率高達800 μS/cm。用他們配制磷化液會出現(xiàn)沉渣異常多，用他來配制表面調(diào)整劑，可使某些表面調(diào)整劑失效導(dǎo)致磷化不上或質(zhì)量極差。

磷化膜表面產(chǎn)生黃銹的主要原因及防止措施為：

項目	因素	大小	要求	注意事項，原因說明及措施
原         材料	鋼鐵廠	〇	——	采取臨時性措施或提高磷化條件
	防銹油	▲	長期不干結(jié)	拋光研磨的表面活性很高，如不立即涂上防銹油會在空氣中氧化，防礙磷化，存貨期長，天氣不好時，需要注意加強防銹
	拋光研磨	▲	***好沒有	采用細拋光材料，若太粗，研磨時表面溫度升高，易產(chǎn)生表面硬化，形成磷化膜粗糙，拋光后立即涂防銹油
	生銹	〇	應(yīng)該無銹	加強庫存管理及工序間管理，加強防銹
	酸洗	▲	***好沒有	盡可能以機械方法除銹，不得已的情況下用磷酸酸洗后立即水洗、中和、表調(diào)、磷化
脫脂	濃度溫度壓力	▲	——	脫脂不******，有無磷化膜區(qū)域，這峨市黃銹原因，此外，堿度高的脫脂、濃度、溫度過高，對磷化不利
	噴嘴方向	▲	——	注意調(diào)整使溶液有效的噴到被處理物上
	噴霧量	▲	——	使用大口徑V形噴嘴
	噴嘴堵塞	▲	***好無（10%以下）	定期檢查、清掃、更換設(shè)備，噴嘴要取下來清洗干凈，每天換1/3
	油的積蓄%	△	***大0.4	除去懸浮油，定期更換新液
水洗	溫度	〇	***高40	降到不影響脫脂后的清洗，若溫度過高，會導(dǎo)致黃銹
	污染度	▲	微堿性或中性	防止下道工序的酸洗液超位噴霧（調(diào)整噴嘴），增加溢流量，使其呈中性
表面調(diào)整	PH	▲	8.0~9.5	若磷化液竄入，會使PH降低，表調(diào)失效
	Ti含量	〇	規(guī)定含量	過低表面調(diào)整效果差
	噴嘴堵塞	▲	無	若有阻塞，則會使表面處理不完整，影響磷化均勻致密
	磷化液超位噴霧（竄水）	▲	***好無	把磷化入口端第一環(huán)噴嘴作成V形，方向朝內(nèi)側(cè)
磷化	總酸度	▲	——	偏上限為好（四個項目均如此）
	酸比	▲	——	若過大，則沉淀量增加，材料消耗增多
	加速劑	▲	——
	溫度	▲	——
	藥品補充	▲	連續(xù)定量	否則總酸度和游離酸度波動太大，質(zhì)量不穩(wěn)定
	壓力 /Mpa	△	0.07~0.1	噴霧量大，壓力低較好
	運輸鏈停動	▲	——	剛進入磷化區(qū)的零件將可能銹蝕
	噴嘴方向	▲	無超位噴射方向	——
	噴霧量/(L.min)-1	▲	***少每平方米80	有充足的噴霧量均勻噴在處理物上
	噴嘴堵塞	〇	無	定期檢查，清洗，每天更換1/3
磷化后水洗	污染度	△	0.3點以下	消除磷化液超位噴霧（竄水），此工序在水洗過程中，噴嘴***易堵，要充分注意增加溢流量
	溫度	△	常溫	——

注：▲——影響大；〇——影響較?。弧鳌绊?**小